اخبار شرکت 【بحث و گفتگوی فنی st چرا همیشه لکه های رنگی پلی استر (رنگ سیاه کمی) همیشه ظاهر می شوند؟

چرا لکه های رنگی پلی استر (رنگ سیاه کمی) همیشه ظاهر می شوند؟

بعد از رنگرزی درجه حرارت و فشار زیاد پارچه پلی استر ، میزان بالای روغن پارچه خاکستری در حین بافندگی ، الیگومر حاصل از تجمع الیاف و مولکولهای رنگی ، باعث ایجاد مشکل در رنگ آمیزی رنگ می شود که این امر به طور جدی تأثیر می گذارد کیفیت محصول به منظور کنترل وقوع این مشکل ، شرکت ما و تکنسین های کارخانه رنگرزی ، تجزیه و تحلیل و تحقیق در مورد لکه های رنگی را انجام دادند ، روشهای خاص کنترل مشکلات را پیدا کردند ، اقدامات پیشگیری را ارائه دادند ، کیفیت محصول را بهبود بخشید و اقتصادی شرکت را افزایش داد. فواید.

【درباره پارچه پلی استر:】

پلی استر یک فیبر آبگریز است. فیبر فاقد گروهی است که قادر به اتصال به رنگ باشد. با یک رنگ محلول در آب قابل رنگ نیست. این فقط با یک رنگ پراکندگی غیرونی با وزن مولکولی کمی ، بدون گروه های محلول در آب یونی و محلول کم قابل رنگ است. ساختار پلی استر فشرده است و در فشار اتمسفر جوشانده می شود. برای رنگ آمیزی رنگ فیبر دشوار است ، بنابراین از درجه حرارت بالا و رنگرزی فشار بالا استفاده می شود.

1 رنگ آمیزی را پراکنده کنید

1. رنگ پراكنده در حالت گرم و مرطوب و تحت دما و فشار زياد انجام مي شود.

2- رنگ در محلول آبی با کثرت مولکولهای تک بلوری در حالت ذره از طریق ماده پراکندگی پراکنده می شود و میزان رنگرزی 100 درجه سانتیگراد کند است و میزان رنگرزی حتی در حمام رنگرزی زیاد نیست. بنابراین باید زیر 2 اتمسفر (105 Pa 2.02 Pa) تحت فشار قرار گیرد و دمای حمام رنگ را می توان تا 120-130 درجه سانتیگراد افزایش داد با توجه به افزایش دما ، بخش مولکول های فیبر به شدت حرکت می کند ، و لحظه ای منافذ تولید شده بزرگتر و بزرگتر هستند. انتشار مولکول های رنگ نیز افزایش می یابد ، با افزایش سرعت انتشار رنگ به داخل فیبر ، سرعت رنگرزی را افزایش می دهد تا زمانی که رنگ برای خاموشی کامل شود.

3. از آنجا که حلالیت رنگ پراکندگی در آب بسیار کم است ، لازم است رنگ موجود در محلول رنگ ، توسط مقدار زیادی از مواد پراکنده در حمام رنگرزی ، در حمام رنگ پراکنده شود تا فیبر پلی استر رنگ شود. به منظور دستیابی به یک اثر بهتر رنگ آمیزی.

4- برای دستیابی به اثر بهتر رنگ آمیزی ، معمولاً لازم است مقدار معینی از کمکی رنگرزی اضافه شود.

نقش این کمکی های رنگرزی در فرآیند رنگرزی به طور عمده است:

حلالیت رنگ پراکندگی را افزایش داده ، باعث جذب رنگ پراکندگی روی سطح فیبر ، پلاستیک سازی فیبر یا افزایش درجه تورم ، تسریع در سرعت انتشار رنگ پراکنده در فیبر و بهبود پایداری پراکندگی رنگ .

5- بطور کلی مواد افزودنی مورد استفاده در رنگرزی درجه حرارت بالا و فشار زیاد فیبر حاوی فیبرهای رنگرزی مانند ناقل پلاستیک سازی الیاف ، حل کننده رنگ پراکنده یا سوسپانسیون رنگ و مواردی از این قبیل است که برای رنگرزی الیاف پلی استر بسیار مهم است.

2 نوع رنگ آمیزی (نقطه رنگ)

1. رنگ آمیزی

مانند رنگ رنگ شده ، عمیق تر ، همان موارد چاپی ، بیشتر آنها جلو و عقب دارند و گاهی اوقات لکه های روی لکه ها کثیف هستند ، می توانید از شر آن خلاص شوید. چنین نقاط رنگی و لکه های رنگی بیش از 60٪ از کل را تشکیل می دهد. بیشتر آنها به صورت نامنظم ظاهر می شوند ، از اندازه لوبیا ماش گرفته تا سویا ، اما در موارد شدید ناخن های بزرگی وجود دارد.

2. لکه سیاه

عمدتا به رنگ قهوه ای متمرکز است ، از جمله قهوه ای روشن ، بژ روشن ، قهوه ، رنگ قهوه ای تیره ، رنگ کوچک اندازه کنجد سیاه ، مانند یک قلم روغنی سیاه روی پارچه.

3. نقطه رنگ رنگ رنگ شده

از نقطه رنگ مورد اول عمیق تر است و بزرگ نیست. گاهی اوقات می توان آن را خرد کرد. به طور کلی ، دو انتهای یک پارچه استوانه ای وجود دارد ، و در وسط کمتر وجود دارد.

این سه نوع در هنگام پوشیدن سیلندر رنگرزی یافت می شود. یک تعمیر جزئی با یک عامل پچینگ انجام شد و رنگ سیاه به شدت تغییر کرد.

4- نقطه رنگ پراکنده

یک نکته طلای سیاه نیز وجود دارد. نقاط پارچه طلای سیاه هنگام پوشیدن پارچه وجود ندارد. بعد از خشک شدن پارچه توسط خشک کن ، نقاط زرد طلایی وجود دارد. این لکه های زرد را می توان با قلیایی + چربی زدایی از بین برد. به خصوص هنگامی که سیاه است ، بیشتر به نظر می رسد و روی سطح پارچه پخش می شود.

3 علت تشکیل لکه های رنگی

1. انتخاب کمکی

ماده امولسیون کننده از پایداری امولسیون کننده ضعیف برخوردار است و ماده روغنی در دمای بالا رسوب می کند و نقطه رنگ آگلومره های رنگ است. روغن روی پارچه به طور تمیز درمان نمی شود و ماده انبساط هنگام رنگ آمیزی آزاد می شود و رنگ متراکم می شود. توصیه می شود یک ماده پخش کننده دمای بالا اضافه کنید.

2. مواد ناهموار و دفوامر بعد از دمای بالا روغن تولید می کنند

رنگ یکدست نمی شود و مستقیماً در دستگاه رنگرزی فیلتر نمی شود. هنگامی که درجه حرارت پارچه خاکستری در مخزن رنگرزی به 80 درجه سانتیگراد می رسد ، کف کف معلق می شود و دمای کار عامل دفو کننده بسیار زیاد است.

3. کنترل نادرست دمای رنگرزی

برخی از رنگها از پراکندگی ضعیف برخوردار هستند و کنترل نادرست دمای رنگ و خیلی سریع باعث ایجاد لکه های رنگ می شود.

با افزودن افزودنی ، برخی از الزامات مورد نیاز است که به طور جداگانه رقیق شوند (محتوای جامد زیاد) ، و نقطه تعلیق برای تشکیل نقطه رنگ با رنگ ترکیب نمی شود.

4 پیشگیری و درمان

- پیش درمانی

درمان قبل از رنگ ، عمدتاً برای از بین بردن کامپوزیت آن از الیاف طبیعی است.

برای الیاف مصنوعی مانند پلی استر ، افزودنی مصنوعی "ناخالصی" شامل روغنهایی است که در حین چرخاندن یا بافندگی اضافه می شوند و همچنین گریس های آلوده ، گرد و غبار ، رنگدانه ها و موارد مشابه آن. در میان آنها ، برجسته ترین ماده نفتی است.

ماده روغن حاوی روان کننده ، امولسیفایر ، ماده ضد انعطاف پذیر و مانند آن است. استفاده از ماده روغنی برای ریسندگی و بافندگی الیاف مصنوعی مانند پلی استر ضروری است. با این حال ، روغن باید هنگام رنگ آمیزی و اتمام شسته شود. اگر قبل از رنگ آمیزی شسته نشود ، با این روغنها رنگ می شود. روغن "فیلم مسدود کننده" را روی سطح پلی استر تشکیل می دهد که از پخش شدن رنگ به طور مساوی درون فیبر جلوگیری می کند. . بنابراین ، به راحتی می توان رنگ آمیزی ناهموار ایجاد کرد و رنگ آمیزی ، رنگ آمیزی و مانند آن ایجاد می شود.

علاوه بر این ، باعث افزایش رنگ شناور نیز می شود و روی ثبات رنگ تأثیر می گذارد. اگر فرایند تصفیه قبل از رنگرزی برقرار نباشد و ماده روغنی روی فیبر به طور یکنواخت برداشته نشود ، ممکن است گلهای رنگی مانند ابر تولید شوند. اگر پراکندگی رنگ در فرآیند رنگرزی از نظر پایداری پراکندگی ضعیف باشد و انسجام رخ دهد ، این مواد روغنی ممکن است سنگدانه های رنگ را به هم بچسبانند و رنگ را برای ایجاد لکه ها بکشند.

اقدامات پاسخ : تقویت تصفیه قبل از رنگ:

قبل از رنگرزی ، ابتدا رنگ پلی استر را در محلول قلیایی سبک رنگ کنید (در صورت لزوم ، مقدار مناسبی از سورفاکتانت مقاوم در برابر درجه حرارت بالا و غیر کف) را در دمای 85 درجه سانتیگراد به مدت 20 دقیقه اضافه کنید (توجه داشته باشید که غلظت قلیایی نباید خیلی زیاد باشد. از هیدرولیز پلی استر خودداری کنید). یک بار بعد از کشیدن بشویید ، در صورت لزوم با اسید خنثی کنید و سپس رنگ آمیزی را انجام دهید.

دو هدف وجود دارد:

1. اکثر الیگومرهای فیبر در حالت حل شده از دستگاه خارج و خارج می شوند و این می تواند به میزان قابل توجهی محتوای الیگومرهای موجود در حمام رنگ را کاهش دهد.

2. روغن مورد استفاده در الیاف یا پارچه را در حین ریسندگی یا بافندگی ، و همچنین چربی های آلوده ، گرد و غبار ، رنگدانه ها ، کتهای گل و غیره را از بین ببرید.

- انتخاب رنگ

رنگهای پراکنده از نظر آبگریزی ضعیف هستند و به سختی در آب حل نمی شوند. ذرات رنگ فقط با استفاده از یک ماده پراکندگی آنیونی قابل پوشش هستند و در آب پراکنده می شوند. با این حال ، تحت عوامل دوگانه دمای بالا بالاتر از 100 درجه سانتیگراد و جریان سریع مشروب رنگ ، "انرژی پاکت" بین مولکولهای پراکندگی و ذرات رنگ کاهش خواهد یافت. اگر ذرات رنگ پوشش داده شده آزاد شوند ، آنها در ذرات رنگ بزرگتر تجمع می یابند. این پدیده رنگ پراکنده ساختارهای مختلف "انسجام دمای بالا" رنگهای پراکنده است و پدیده انسجام حرارتی آن متفاوت است.

به طور کلی به سه نوع تقسیم می شود:

1. به منظور جلوگیری از تراکم گرما. این رنگها به دلیل افزایش دما ، افت دما یا برخورد بهم نمی خورد. رنگرزی با چنین رنگهایی عموماً باعث عدم رنگ آمیزی یا لکه شدن ناهموار نمی شود.

2- برای اینکه به راحتی ایجاد انعقاد حرارتی انجام شود ، همانطور که مولکولهای رنگ در داخل فیبر پخش می شوند ، کل ماده رنگ دوباره دپلیمر می شود ، تا زمانی که رنگ به طور یکنواخت روی سطح فیبر جذب شود ، به طور کلی هیچ رنگی وجود ندارد. گل یا رنگ آمیزی ایجاد می شود.

3. به منظور ایجاد آسانی در انعقاد حرارتی ، دپلیمر زدایی در طی فرآیند رنگرزی دشوار است. هنگام رنگ آمیزی با چنین رنگهایی ، به ویژه هنگامی که ماده پراکندگی یا ماده تسطیح کننده مورد استفاده از نظر توانایی پراکندگی در دمای بالا ضعیف است ، به دلیل انعقاد حرارتی رنگ ، به راحتی می توان رنگ ناهموار ایجاد کرد. حتی به دلیل ترکیب سنگدانه های رنگی و ناخالصی هایی نظیر الیگومرها ، روغنها و لنت ها در مشروبات رنگی ، تشکیل تار با روش درجه حرارت بالا و روش رنگرزی فشار بالا فیلتر می شود و یکنواختی پراکندگی مشروب رنگ قوی است. انتظار بالا.

اقدامات پاسخ: یک رنگ پراکنده با انسجام حرارتی کم را انتخاب کنید.

- میزان گرمایش

طبق تجربه ، میزان گرمایشی مربوط به جنبه های زیر است:

یک این مربوط به سطح رنگ مورد استفاده است. خاصیت تراز خوب است ، می تواند سریعتر باشد ، و بدتر کندتر است.

ب مربوط به عمق رنگرزی است. می توان سریع تر هنگام رنگ آمیزی از رنگ تیره و کندتر هنگام رنگ آمیزی از رنگ روشن استفاده کرد.

ج این مربوط به مقاومت در برابر حرارت پلی استر است. دمای انتقال شیشه از پلی استر 67-81 درجه سانتی گراد است. ریزساختار پلی استر در دمای 85 درجه سانتیگراد شیشه ای است ، جذب رنگ بسیار کند است ، بنابراین دما می تواند سریعتر افزایش یابد. 1 10 10 درجه سانتیگراد 90 ، پلی استر به سرعت ذوب می شود ، و ظرفیت جذب رنگ به طور قابل توجهی افزایش می یابد. افزایش دما باید کندتر باشد؛ 110 ~ l35 ° C ، زیرا رنگ موجود در محلول رنگ کمتر است ، بنابراین دما می تواند سریعتر باشد.

د مربوط به حالت گردش مایع رنگرزی است. اگر فشار مایع رنگرزی بزرگ باشد و قدرت نافذ آن قوی باشد و مایع رنگرزی به سرعت با فیبر در تماس باشد ، دما سریعتر افزایش می یابد ، در غیر این صورت کندتر است.

اقدامات پاسخ: برای کنترل صحیح میزان افزایش دما ، هنگامی که دمای رنگرزی زیر 85 درجه سانتیگراد باشد ، رنگ به ندرت رنگ می شود و مستقیماً گرم می شود. 110 ～ 110 درجه سانتیگراد منطقه دما با سریعترین سرعت در سرعت رنگرزی است. لازم است به طور جدی میزان گرمایش زیر درجه سانتیگراد / دقیقه کنترل شود. در دامنه 115 تا 135 درجه سانتی گراد می تواند کمی سریعتر باشد ، اما لازم است سرعت افزایش دما تا حدود 3 درجه سانتیگراد در دقیقه کنترل شود.

- حالت رنگرزی مشروب رنگ

در فرآیند رنگرزی ، پارچه بافتنی ، روند نفوذ مشروب رنگ است.

بنابراین ، حالت گردش خون از محلول رنگ مورد نیاز بالا است. مایع رنگرزی باید قدرت نافذ قوی داشته باشد ، که فرض دستیابی به یکنواخت رنگرزی است. اگر استحکام پمپ گردشی کافی نباشد یا دریچه به درستی قابل درک نباشد ، میزان جریان و سرعت جریان مایع رنگرزی که در ماده رنگرزی نفوذ می کند ، ناکافی و نابرابر خواهد بود. بدیهی است که تولید ناهنجاریهای کروماتیک ، به ویژه در مرحله گرم شدن ، آسان است.

اقدامات پاسخ: وضعیت گردش مایع رنگرزی باید خوب باشد. باید اطمینان حاصل کرد که میزان جریان و فشار مایع رنگرزی زیاد است زیرا سرعت جریان مایع رنگرزی زیاد است و فشار آن زیاد است که این امر برای نفوذ و تراز کردن مایع رنگرزی مفید است. برای انجام این کار ، یک پمپ گردشی را با دقت انتخاب کرده و از آن استفاده کنید. جریان پمپ باید 25 تا 60 L / (کیلوگرم • دقیقه) باشد.

- بازرسی تمیز کردن سیلندر رنگرزی

رنگهای پراکنده به دلیل تکرار گرمایش و سرمایش در سیلندرهای درجه حرارت بالا ، مجدداً تبلور می شوند. کریستالها به دیواره سیلندر و پوشش فیلتر چسبیده اند و باعث می شود چسبندگی ضعیف و حتی فیلترها برای دستگاههای رنگرزی با دمای بالا و فشار بالا وجود داشته باشد. مسدود.

اقدامات پاسخ: الف. مخزن رنگرزی باقیمانده دیواره سیلندر را با اسلحه آب فشار قوی یکبار در ماه ریخته و فیلتر را باید هر 24 ساعت یک بار برداشته و بشویید.

ب سیلندر رنگرزی باید در تعداد کمی از مواقع رنگ شود. اگر یک الیگومر تبلور یافته در حمام رنگ تولید شود ، باید ماده پراکندگی بیشتری اضافه شود.

از آنجا که فرآیند رنگرزی یک فرآیند پویا ، پیچیده و متغیر است و تحت تأثیر عوامل بسیاری (از جمله فرآیند ، تجهیزات ، بهره برداری ، آب ، برق ، بخار و…) قرار دارد ، لازم است در فرآیند تولید به عوامل مختلف توجه زیادی شود. . تأثیر ، فرآیند عملیاتی دقیق.